Zahnstocher

Heute Mittag habe ich mich gefragt wie eigentlich Zahnstocher hergestellt werden. Jeder (oder sagen wir, fast jeder) bracht sie, und sie finden eigentlich zu wenig Beachtung.

Hab im Internet mal etwas recherchiert und bin auf folgende Seite gestoßen: ScienceBlogs

Im Grunde wird vorrangig Birkenholz verwendet. Das Bloch kommt frisch geschlagen in die Fabrik wo gleich mal die Rinde weggefräst wird. Dann wird das Bloch geschält und in Streifen geschnitten (1.06 mm dick!) mit bereits fertiger Zahnstocherlänge.

Nachdem die Streifen aufgerollt werden, kommt das Schneidmesser dran, welches 2000 Mal pro Minute runterschneidet. Bei 130 Grad ca. 4 Stunden getrocknet und aussortiert. Die Guten kommen ins Töpfchen, der Rest, naja, ist Abfall.

Gepudert (!) und abgepackt kommen wie dann in das Geschäft.

Gut, was ist allerdings wenn man keine Zahnstocher zuhause hat? Tja, man geht einfach kurz in den Keller, bedient sich am Brennholzhaufen. Nimmt ein Stemmeisen zu Hilfe und – voila – hat schnell einen Zahnstocher parat. Jetzt ratet mal welcher von den zwei gekauft ist Winking smile

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Klüpfel

Nachdem mein Klüpfel vom Jahre Schnee schon auseinander fällt, hab ich mir gedacht, ich baue mir schnell als Pausenfüller einen neuen aus den Reststücken der Esche. Viel wird hierzu nicht benötigt. Zwei quadratische Teile die zusammengeleimt werden und ein ca. 30 cm langes Brett.

Dem Brett wurden mit der ADH gleich mal die Kanten genommen und dann mit Raspel und Schleifpapier eine runde Form erzeugt. In der Zwischenzeit ist der Leim für das Kopfstück fertig geleimt und kann mit der Säge abgeschrägt werden (ca. 5 Grad). Dann mit dem Forstner Bohrer das Loch gemacht, mit dem Stemmeisen ausgeputzt und mit einem Keil fixiert. Fertig!

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LEKTIONEN

  • Esche eignet sich sehr gut wegen der Festigkeit für die Herstellung von Werkzeug.
  • In Zukunft werde ich alle meine Werkzeugstile selber machen. Vorteil 1 sie sind viel robuster, Vorteil 2 sie kosten weniger.

Hobelbank–Das Gestell

Das Fichtenholz war schnell gefunden, somit stand dem Bau der Hobelbank nichts mehr im Wege. Als Basis hatte ich einen 3m langen 16x16er Staffel und einen 4m langen 10x10er Staffel. Die erste Aufgabe war den 16x16er mit meiner Kreissäge in der Mitte durchzuschneiden (bei einer Blatthöhe von 10cm). Gar nicht so einfach.

Dann wurden alle Teile abgelängt auf Rohmaß und mit der ADH (Abricht-Dicktenhobel) zugerichtet. Bevor das Gestell zusammengeleimt wird, hab ich mal das ganze probeweise zusammengeschraubt ob alles passt. Im Bild zu sehen mit den gefundenen Eichenbohlen für die Platte, die im nächsten Schritt gesäumt und abgerichtet werden. Leider hab ich nicht mehr genug Eichenstücke, somit muss ich eine Kombination von Eiche und Esche  verwenden.

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Hammer C3-31

Nachdem ich schon öfters Anfragen bekommen habe, welche Maschine ich in meiner Werkstatt stehen habe, werde ich kurz über meine Hammer C3-31 berichten.

Das Baby steht seit ca. 4 Monaten in meinem Keller. Bestellt habe ich die Hammer bei der Hausmesse der Fa. Neureiter in Söding. Nach langem Gespräch mit einem Mitarbeiter von der Felder Gruppe selbst und ewigen Recherchen vorab, habe ich den Kaufvertrag im Mai 2010 unterschrieben. Habe die Entscheidung bis heute nicht bereut, obwohl es schon eine ziemliche Investition ist.

Zur technischen Spezifikation: die Hammer C3-31 habe ich mit einem 2m langen Formatschiebetisch und dem 1,1m Ausleger bestellt. Das Ding ist eine 4-fach Kombi mit 3kw (Säge, Abricht/Dicktenhobel, und Fräse). Dazu kommt noch extra der Langlochbohrsatz.

Bis jetzt reicht mir die Motorisierung mit 3kw. Die Säge schafft ohne Probleme 5cm Eichenbretter zu besäumen bzw. 10cm Fichtenstaffel längs zu schneiden.

Geliefert und kalibriert (also eingestellt) wurde das Gerät von der Firma Neureiter. Hat ca. einen halben Tag gedauert, aber zahlt sich aus. Aber hier nun die Maschine in meiner Werkstatt (während eines Projektes, also nicht extra poliert für die Aufnahmen Winking smile).

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Hobelbank

Ich überlege schon die längste Zeit, wie ich zu einer halbwegs passablen Hobelbank komme. Im Prinzip gibt es drei Möglichkeiten:

  • Eine Neue kaufen
  • Eine Gebrauchte kaufen und restaurieren
  • Eine selber bauen

Was sind meine Anforderungen?

  • Sie muss stabil sein
  • Sie muss schwer sein
  • Länge etwa 1,8 m
  • Zumindest eine Vorderzange

Eine solche Bank neu zu kaufen ist derzeit über meinem verfügbaren Budget und fällt somit flach. Man kann durchwegs für eine Ulmia ca. 1000,- Euro rechnen.

Ich habe in den letzten Wochen intensiv im Internet nach Gebrauchten gesucht. Man wird zwar fündig, allerdings meistens selber zum Abholen und dann kosten die Dinger auch von 200,- bis 400,- Euro. In die gebrauchten Bänke muss man dann erst wieder Zeit investieren um sie wieder halbwegs in Schuss zu bringen.

Deswegen kommt eigentlich nur selber bauen in Frage. Ich habe mich im Internet etwas umgesehen, und dort findet man Anleitungen zu Hauf, wie man eine Hobelbank selber bauen kann.

Da ich mein Zeitbudget nicht überstrapazieren möchte, wähle ich den pragmatischen Weg. Es wird eine funktionelle Hobelbank und kein Glanzstück. Nach ca. 1 Stunde Sketch-Up hatte ich die grobe Planung fertig. Das Gestell sollte aus Reststücken von meinem Dachstuhlholz (Fichte) hergestellt werden und die Platte wird aus meinen Resteichenstücken entstehen.

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Nun werde ich gleich mal mein Fichtenrestholz für das Gestell richten.

Schmuck aus Brennholz

Wie versprochen werde ich berichten, was aus dem Brennholz geworden ist. Meine Frau hatte sich ein Stück unter den Nagel gerissen und mit Stichsäge, Stemmeisen, Bohrer und Schleifpapier einen tollen Schmuck (Anhänger) gemacht.

Mit der Stichsäge wurde die Form grob ausgeschnitten; mit dem Stemmeisen wurde dann die Form verfeinert bevor mit dem Bohrer grob das mittlere Loch gebohrt wurde. Das Stemmeisen rundete dann das mittlere Loch schön ab.

Bevor der schöne Anhänger mit Olivenöl geölt worden ist, wurde er nochmal mit Schleifpapier (180K) geschliffen.

Mit einem 3mm Bohrer wurde zu guter Letzt das Loch für das Lederband vorsichtig (!) gebohrt. Und so sieht das Ergebnis aus.

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Esstisch – Projekt abgeschlossen

Heute war es soweit, der Tisch wurde seinem neuen Besitzer zugestellt. War mit dem Ergebnis ganz zufrieden. Zwischen Auftrag und Lieferung war ca. 1 Monat und die Gesamtarbeitszeit hat sich mit ca. 20 Std zu Buche geschlagen; wobei ca. 6 Stunden alleine für Platte schleifen und ölen benötigt wurden.

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FERTIG

Jetzt gibt’s endlich wieder mehr Platz in meiner Werkstatt für das nächste Projekt.